Производство

Выращивание культур для кормов на собственных полях. Качество мяса напрямую зависит от сбалансированного и полноценного рациона птицы. Чтобы быть уверенными в его натуральности, мы сами сеем пшеницу, ячмень, горох, овес, лен, рожь и подсолнечник. Все сырье затем отправляется на переработку и обогащение витаминами и минералами, чтобы конечный продукт был максимально полезен для здоровья.

Посевные площади составляют 39 441 га, из которых под пашни задействовано 34 402 га.

В 2020 году урожайность составила:

• Пшеница – 14 ц/га
• Лен – 11 ц/га
• Горох – 15 ц/га.

Мы постоянно внедряем инновационные технологии, чтобы усовершенствовать процесс. 

Так, в 2017 году запустили проект по переработке птичьего помета, чтобы он не загрязнял почву, а напротив – питал ее. Благодаря биоактивным удобрениям урожайность почвы повысилась на  7 ц/га. За 4 года переработали 144 000 тонн сырого помета и получили около 80 000 тонн органического удобрения.

В 2018 году для удобства персонала всю технику оснастили системой GPS-навигации. А на посевную и опрыскивающую технику установили систему автоматического вождения.

Строить комбикормовый завод мы начали в 2014 году, а уже за 6 месяцев 2015 года произвели 18 000 тонн корма. Если собственного урожая не хватает, то недостающее количество культур приобретаем у лучших поставщиков Казахстана и России. Для таких закупок есть специальные стандарты контроля качества сырья, за ними следит независимая лаборатория в Астане.

В сырье добавляем премиксы, аминокислоты и витамины, необходимые для выращивания здоровой птицы. Эти добавки закупаем у проверенных поставщиков напрямую в Германии.

Завод выпускает гранулированные и рассыпные корма для бройлеров и несушек. Благодаря швейцарскому оборудованию фирмы Buhler в час производят 15 тонн комбикормов. Проектная мощность – 100 000 тонн кормов в год.

Племенной репродуктор для птиц. Здесь выращивают родительское стадо и производят инкубационное яйцо.

Репродуктор успешно функционирует с 2014 года. Мы запустили сразу два корпуса, в которых было 21 000 курочек и 2000 петушков. Это поголовье и называют родительским стадом. В первый же год проинкубировали 1,5 млн яиц.

Птицу из родительского стада содержат в оснащенных клетках отдельно от петухов и осеменяют искусственным путем. Это помогает следить за качеством оплодотворения инкубационных яиц, тем самым повышая число выводимых цыплят. Сейчас у нас порядка 104 000 голов родительского стада.

Инкубатор, где в специальных условиях хранят яйца до вывода цыплят. Он заработал летом 2014 года.

Уже на стадии загрузки яиц в инкубационные шкафы происходит тщательная сортировка: только лучшие яйца используют дальше. Всего у нас 10 инкубационных и 6 выводных шкафов от бельгийской компании EMKA Incubators. Емкость единовременной закладки составляет 1 150 000 яиц.

Обслуживают инкубатор 18 операторов, 4 электрика, 2 ветврача, инженер-механик, инженер-энергетик, 2 технолога и директор инкубатория. Персонал тщательно следит, чтобы производство не давало сбоев. На сегодня в месяц на свет появляются более одного миллиона цыплят, которых затем отправляют в птичники для выращивания. 

Птичники для откорма курицы. Сюда переводят самых здоровых и жизнеспособных цыплят, у которых всегда сбалансированный корм и вода, а также правильно подобранный микроклимат. Сотрудники наблюдают за состоянием птиц, проводя регулярные ветеринарно-профилактические мероприятия.

Сейчас успешно функционирует 31 корпус. В каждом находится по 58 000–65 000 голов птицы. Всех их содержат в специальных клетках германской фирмы Big Dutchman. Это современное оборудование, соответствующее всем мировым стандартам. В каждой клетке предусмотрены ниппельное поение и чашечная раздача корма. Все корпуса птичника компьютеризированы. Это позволяет четко отслеживать микроклимат, температуру, график кормления, освещение, получать на выходе птицу отменного качества. Сегодня в птичнике трудятся 130 высококвалифицированных специалистов. 

Перерабатывающий комплекс и собственный колбасный цех.

В комплексе происходит убой птиц, разделка и переработка. Здесь же установлено оборудование по воздушно-капельному охлаждению мяса, благодаря которому получается максимально свежий продукт.

На ЗПП установлено оборудование германского производителя EMF, мощность цеха – 6000 голов в час.

Сначала цыпленка бройлера  забивают, обесперивают, потрошат, после перемещают в камеру воздушно-капельного охлаждения, где температура мяса падает до  - или +1 градуса. Нужно особо отметить, что убой происходит согласно всем канонам ислама. Вся наша продукция имеет сертификацию Духовного управления мусульман Казахстана. Эксперты ДУМК каждый месяц проводят мониторинг на производстве.

После охлаждения  продукция идет на разделку, далее упаковку и отгрузку, чтобы быстрее попасть на стол потребителя в охлажденном виде. Технология воздушно-капельного охлаждения позволяет производить мясо с минимальным  количеством влаги и сохранить все полезные свойства мяса. Благодаря шоковой заморозке происходит моментальное замораживание, у продукта остается исходный вес. К тому же такой способ исключает попадание бактерий, сохраняются питательные свойства мяса.

Лишь небольшую часть птицы замораживают, а 10% идет в колбасный цех для дальнейшей переработки. Практически вся наша колбасная продукция из охлажденного мяса, что дает особый вкус и качество. На сегодня мы производим около 120 тонн колбасных изделий, деликатесов и копченостей. Ассортимент постоянно расширяется. Например, недавно на прилавках появились сочный рулет, шужык, которые уже пришлись по вкусу покупателям.

Доставка продукции в столицу и регионы. Благодаря собственной логистической системе мы строго контролируем качество и безопасность продукции. Собственные автомобили со специальным температурным режимом быстро доставляют свежий товар в фирменные магазины и другие крупные торговые точки. Так, например, на прилавки Акмолинской и Карагандинской областей «Курочка Ряба» попадает уже на следующее утро после убоя.